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Der Spagat zwischen Standardprodukt und Losgröße 1

Die Anforderungen von Kunden nach Produkten, die genau auf ihre Anforderungen abgestimmt sind – also im Extremfall eine Produktion mit der Losgröße 1 – auf der einen und der Wunsch der produzierenden Unternehmen nach Vereinfachung und mehr Standardisierung auf der anderen Seite, stellt Unternehmen heute vor große Herausforderungen. So ging es auch der Ondal Medical Systems GmbH, der wir mit der Umstellung auf Variantenproduktion die Lösung an die Hand gegeben haben.

Die Ondal Medical Systems GmbH ist Weltmarktführer in der Entwicklung und Produktion hochwertiger Elektromechanik im Produktbereich Medizintechnik. Dazu gehören zum Beispiel Monitorträger, Federarme und Zentralachsen. Die Kunden von Ondal sind vor allem Original Equipment Manufacturer, Original Design Manufacturer und Systemanbieter. Die Ondal GmbH gehörte früher zur Wella AG, die 2003 in den Procter & Gamble Konzern überging. Prozess und Systeme wurden von der Mutter mitgenommen. Individualisierte Produkte waren in diesem Szenario nicht vorgesehen. Ein Schlüsselfaktor für das Wachstum von Ondal waren und sind jedoch individuell für den Kunden gefertigte Produktvarianten.

Die klassische Auftragsabwicklung

Hieraus ergab sich ein typisches Problem der klassischen Auftragsabwicklung: Jede Kundenanfrage bedeutete eine komplette Neuplanung eines Produktes mit eigenem Stammdatensatz und Erstellung von auftragsspezifischen Stücklisten und Arbeitsplänen, um alle kundenindividuellen Anpassungen abzubilden. Der Überblick, ob ein Produkt bereits genauso gefertigt und verkauft wurde, war nicht vorhanden.

Zusammengefasst hatten wir es zu tun mit

  • einer hohen Stammdatenflut,
  • auf Einzelpersonen und deren Aufzeichnungen konzentriertes Know-How,
  • damit verbundene aufwendige Abstimmungen zwischen Mitarbeitern und Abteilungen.

Unser Projekt

Über den PIKON 3-Punkt-Ansatz, bei dem nicht nur die Abläufe und IT-Systeme betrachtet werden, sondern auch die beteiligten Personen mit ihren Wünschen und Nöten Gehör finden, konnten die einzelnen Sichtweisen insbesondere der Konstruktion, der Techniker der Arbeitsvorbereitung und der Mitarbeiter des Vertriebs herausgearbeitet werden. Die Probleme stellten sich wie folgt dar:

Vertrieb

Bereits die Reaktionszeit auf Kundenanfragen dauerte durch die jeweilige Neuplanung des Kundenproduktes zu lange und auch die Gesamtdurchlaufzeit war zu hoch. Die Kundenunzufriedenheit bekamen die Mitarbeiter des Vertriebs täglich zu spüren.

Konstruktion

Jedes Kundenprodukt wurde aufwendig neu konstruiert, auch wenn es sich nur in einzelnen Komponenten von bereits gefertigten Produkten unterschied. Dadurch wurde viel Kapazität gebunden, die für die eigentliche Kernaufgabe der Produktinnovation fehlte.

Arbeitsvorbereitung

Jedes Produkt benötigt eine Neujustierung der Produktion. Es existieren keine verlässlichen Stammdaten, auf die zurück gegriffen werden kann.

Von der Individualkonstruktion zur Variante

Die Lösung in dieser Situation brachte, wie so häufig, die Umstellung von Serienfertigung auf Variantenfertigung: Für gleichartige Produkte wird eine Maximalstückliste mit dem dazugehörigen Maximalarbeitsplan erstellt. Die Maximalstückliste enthält alle möglichen Bauteile und Produktmerkmale. Aus dieser können bereits im Vertrieb sehr einfach die Teile und Merkmale ausgewählt werden, die für die auftragsspezifischen Anforderungen benötigt werden. Dass nur Teile kombiniert werden, die auch zueinander passen, stellt das hinterlegte Beziehungswissen sicher. So benötigt z.B. ein Federarm, wenn er einen schweren Monitor tragen soll, nicht nur eine größere Befestigungsplatte, sondern auch tragfähigere Gelenke, als sie für einen kleineren Monitor nötig sind.

Dank dieser Lösung muss nicht mehr jedes Kundenprodukt individuell konstruiert und angelegt werden. Aus der Maximalstückliste wird das jeweilige Individualprodukt konfiguriert und dem Kunden kann innerhalb kürzester Zeit das passende Angebot geschickt werden. Für jede konkrete Produktkonfiguration kann nach der Auftragserfassung auch ein Materialstammsatz angelegt werden. PIKON hat diesen Prozess durch ein Integriertes Individualprodukt automatisiert, um die Anforderungen im Controlling abzubilden.

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Über den Autor
Martina Ksinsik
Martina Ksinsik
Martina Ksinsik ist Customer Success Manager bei der PIKON Deutschland AG und Account Managerin bei vielen unserer Key Accounts. Sie hat viele unserer Kunden von Beginn an betreut und entwickelt gemeinsam mit ihnen Lösungen für ihre jeweiligen individuellen Herausforderungen.

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